提高鋁型材擠壓質(zhì)量可以從以下幾個方面入手：

   1.壓鑄模具的工作帶在使用前必須拋光。工作帶通常需要拋光至鏡面玻璃。加工前檢查壓鑄工作區(qū)域的平面度和水平度。滲氮質(zhì)量在一定程度上決定了帶鋼的平直度。壓鑄模具型腔必須用高壓氣體和軟刷清理，不能有粉塵濃度或殘渣等污物，否則容易劃傷和拉出合金流動區(qū)的工作區(qū)，擠壓出來的鋁制品有一些粗糙或劃線等缺點。

   2.擠壓成型時壓鑄模具的保溫時間一般為2-3小時，但不能超過8小時。否則會降低壓鑄模具中氮化層的抗拉強度，導(dǎo)致機器運轉(zhuǎn)時耐磨，鋁表面不光滑，拉絲等嚴重缺陷。

   3.選擇正確的堿洗(煮模)方法。壓鑄模具出料后，壓鑄模具溫度在600℃以上。如果立即浸泡堿水，堿水的溫度比壓鑄模具的溫度低得多。如果壓鑄模具的溫度急劇下降，壓鑄模具容易出現(xiàn)裂紋。正確的方法是將壓鑄模具卸下，放入100-250℃的氣體中，然后用堿水浸泡。

   4.優(yōu)化擠壓工藝。為了科學(xué)地研究壓鑄模具的使用壽命，正確使用壓鑄模具對生產(chǎn)非常重要。由于擠壓模具的工作條件極其惡劣，在擠壓成型生產(chǎn)中應(yīng)采取相應(yīng)的措施來保證壓鑄模具的機械性能。